Když Obsazení automatických dílů , řada přesných technických prostředků se používá k zajištění přesnosti a kvalitní stability dílů. Níže jsou uvedeny některé klíčové procesy a metody obsazení, které zajišťují vysokou přesnost a kvalitu odlitků:
1. Optimalizace designu plísní
Přesnost plísní: Přesnost lití do značné míry závisí na návrhu a výrobě formy. Použitím vysoce přesných strojů CNC, laserového řezání a dalšího přesného zpracování zařízení lze zajistit, aby byla velikost a tvar formy přesná.
Výběr materiálu plísní: Materiál formy musí být odolný vůči vysoké teplotě, opotřebení a dobré tepelné stabilitě. Mezi běžně používané materiály zahrnují ocel, litinu atd. Tyto materiály mohou účinně zabránit deformaci během vysokoteplotního odlitku, čímž zajišťují přesnost lití.
Konstrukce plísní: vhodný návrh kanálu odlévání (jako jsou brány, stoupačky, otvory atd.) Může zajistit jednotný tok odlitku a vyhnout se odlévacím vadám, jako jsou póry a studené uzavření.
2. Řízení teploty a rychlost chlazení
Teplota lití: Klíčem k zajištění přesnosti odlitku je přesná kontrola teploty lití. Během procesu lití musí být teplota roztaveného kovu udržována ve vhodném rozsahu, aby se zajistila dobrá kovová plynulost a žádné strukturální defekty před ztuhnutím.
Řízení rychlosti chlazení: Míra chlazení odlitku má významný dopad na jeho rozměrovou přesnost a mechanické vlastnosti. Rychlé chlazení může způsobit vady, jako je vnitřní napětí a trhliny při odlévání, zatímco příliš pomalé chlazení může způsobit hrubá zrna v odlévání, což ovlivňuje sílu a tvrdost. Přesným navrhováním chladicího systému (jako je chlazení vody, chlazení vzduchu atd.) Lze rychlost chlazení přesně kontrolovat během procesu tuhnutí lití, čímž se zlepšuje stabilita kvality odlitku.
3. Proces přesného obsazení
Precision pískový lití: Použití vysoce přesné technologie lití písku může zajistit detaily a kvalitu povrchu odlitku, zejména pro části se složitými tvary. Přesné odlévání písku může snížit rozměrovou odchylku a povrchové vady odlitku výběrem jemných částic písku, nastavením poměru pískových plísní a optimalizací procesu formování.
Odlévání tlaku: Vstřikování roztaveného kovu do formy pod vysokým tlakem může dosáhnout velmi vysoké přesnosti a povrchové úpravy, zejména pro odlévání malých, vysoce přesných automobilových dílů. Odlévání tlaku může snížit pórovitost lití, zvýšit hustotu a získat lepší mechanické vlastnosti.
Odlévání gravitace: roztavený kov se nalije do formy vlastní hmotností nebo vnější silou, která je vhodná pro lití velkých a komplexních částí. Při použití procesu lití gravitace je tok kovů řízen přiměřeným návrhem vylékacího systému, aby se snížily vady odlévání.
4. Čištění a dokončení
Povrchová povrchová úprava: Povrch odlitku po odlévání není často hladký a mohou existovat vady, jako jsou brány, stoupačky a částice písku. Odstraňte povrchové defekty mechanickým zpracováním (jako je broušení, brusky a leštění), zlepšení povrchové úpravy a zajistěte, aby části splňovaly požadavky na přesnost.
Odstraňte vnitřní napětí: Během procesu chlazení může být generováno vnitřní napětí při odlévání. Vhodné tepelné zpracování (jako je žíhání, normalizace atd.) Odstraňuje vnitřní napětí, aby byla zajištěna rozměrová stabilita odlitku.
5. Přesný materiál a design slitiny
Řízení složení slitiny: Různé díly pro automobily mají různé požadavky na výkon. Výběr složení slitiny přímo ovlivňuje mechanické vlastnosti, odolnost proti korozi a vysokou teplotní odolnost odlitku. Přesnou kontrolou složení slitiny (jako je slitina hliníku, slitina oceli atd.) Lze zajistit stabilní sílu, tvrdost a opotřebení odlitku.
Kontrola tavení: Během procesu lití je kvalita roztaveného kovu zásadní pro kvalitu lití. Prostřednictvím kontroly teploty, odplyňování a odstranění nečistot během procesu tavení lze zajistit čistotu kovů a strukturální stabilitu odlévání a lze se zabránit licím defektům způsobeným nečistotami nebo inkluzemi plynu.
6. Digitální a automatizované monitorování
Automatizované lití: Moderní slévárny používají automatizované výrobní linky a CNC odlévací zařízení k dosažení přesnější a stabilnější výroby. Automatizované zařízení může nejen snížit chyby způsobené lidským provozem, ale také zajistit konzistenci ve výrobním procesu a zlepšit přesnost a účinnost hromadné výroby.
Detekce a kontrola v reálném čase: Sledujte teplotu, tlak a další klíčové parametry v procesu lití prostřednictvím monitorovacích systémů v reálném čase (jako je infračervené sledování teploty, měření laseru, detekce online atd.), Abyste se zajistily, že každé spojení splňuje standardy. Pro každou dávku odlitků může systém detekce v reálném čase detekovat velikost, kvalitu povrchu a vnitřní vady odlitků, aby se zajistilo, že výrobky splňují standardy kvality.
7. Řízení a testování kvality
Inspekce lití: Během procesu lití musí odlitky podstoupit řadu přísných inspekcí kvality, jako je detekce rentgenových vad, ultrazvuková detekce vad, testování tvrdosti, testování v tahu atd., Aby se zajistilo, že neexistují žádné vnitřní defekty nebo strukturální slabosti. Prostřednictvím těchto inspekcí lze včas objevit a korigovat potenciální vady odlévání.
Ovládání přesnosti rozměru: K měření a potvrzení rozměrů odlitků použijte vysoce přesné měřicí stroj (CMM), aby se zajistilo, že každá složka splňuje rozměrové požadavky na výkresy designu a zabrání špatným problémům s přizpůsobením nebo sestavením způsobené rozměrovými chybami.
8. Následné zpracování a tepelné zpracování
Tepelné zpracování: Po odlévání je třeba odlitky ošetřeny (jako je žíhání, zhášení atd.), Aby se zlepšila jejich mechanické vlastnosti, zejména tvrdost, sílu a odolnost proti únavě. Během tepelného zpracování musí být faktory, jako je teplota, rychlost zahřívání a doba držení, přísně kontrolována, aby se zabránilo vnitřnímu napětí nebo deformaci.
Ošetření povrchu: Aby se zlepšil její odolnost proti korozi a odolnost proti opotřebení, je třeba často ošetřit povrch lití, jako je galvanizace, postřik, oxidace atd. Ošetření povrchu může také zlepšit vzhled lití a zvýšit trvanlivost částí.
Přesnost a kvalita stability procesu lití je dosažena hlavně optimalizací návrhu plísní, přesným ovládáním teploty a rychlosti chlazení procesu lití, výběrem vhodných materiálů pomocí přesných metod lití, automatizovanou produkcí a přísnou kontrolou kvality. Tato opatření společně zajišťují rozměrovou přesnost, mechanické vlastnosti a dlouhodobou spolehlivost obsazených automobilových částí.
